Isola di automazione, controllo e tracciabilità totale per i mozzi ruota INEOS Grenadier

All’interno del progetto del Gruppo Carraro dedicato alla produzione degli assali rigidi per INEOS Grenadier, si inserisce un’isola destinata ai premontaggi dei mozzi ruota. Questo sistema rappresenta un’evoluzione significativa del processo produttivo, progettato con l’obiettivo di incrementare la capacità produttiva, razionalizzare i flussi e concentrare le lavorazioni in uno spazio compatto ad alta efficienza.

L’isola nasce infatti dall’esigenza di integrare e ottimizzare processi precedentemente distribuiti, aumentando al contempo il livello di automazione e introducendo un articolato sistema di controlli qualità. Un elemento distintivo è l’implementazione di una tracciabilità completa (100%) del singolo mozzo e di tutti i suoi componenti lungo l’intero ciclo produttivo.

Progettazione integrata e flessibilità produttiva

In fase di sviluppo, particolare attenzione è stata dedicata alla creazione di un sistema in grado di gestire in modo unificato la produzione dei mozzi anteriori e posteriori. Questo approccio ha portato alla condivisione e standardizzazione delle fasi comuni, riducendo la complessità impiantistica e migliorando l’efficienza complessiva.

Cuore dell’isola è un robot di manipolazione principale equipaggiato con una pinza intelligente multipresa, progettata per gestire differenti componenti e configurazioni di prodotto. Tra i processi unificati figurano il carico dei corpi mozzo, la verifica della ruota fonica e la marcatura laser, elementi chiave per garantire qualità e rintracciabilità.

Controlli avanzati per il mozzo anteriore

Per la produzione dei mozzi anteriori, il processo è stato ulteriormente potenziato attraverso l’introduzione di sistemi di misura e controllo specifici. In particolare, viene effettuata la misurazione puntuale di ogni colonnetta, accompagnata dalla verifica delle relative curve di piantaggio. Questo consente di monitorare con precisione i parametri di assemblaggio, garantendo conformità e prestazioni elevate.

Innovazioni nel processo dei mozzi posteriori

Anche il flusso dei mozzi posteriori è stato ottimizzato con l’inserimento di soluzioni innovative. Tra queste, spiccano:

• la dosatura automatica del frenafiletti sui prigionieri;
• il controllo automatico dell’altezza massima di avvitatura;
• la verifica del corretto modello di cuscinetto installato, incluso il controllo dell’orientamento del codice identificativo verso l’esterno.
• analisi e salvataggio a sistema delle curve di piantaggio

Questi interventi consentono di elevare il livello qualitativo del prodotto, riducendo al minimo il rischio di errori e rilavorazioni.

Controllo funzionale della ruota fonica

Per entrambe le tipologie di mozzo, è stato introdotto un avanzato sistema di verifica della ruota fonica. Il controllo avviene tramite l’acquisizione diretta del segnale proveniente dal sensore ABS, utilizzando una strumentazione industriale in grado di analizzare segnali analogici ad alta frequenza. Questo approccio permette non solo di verificare la corretta installazione, ma anche di validare il comportamento funzionale del componente.

Tracciabilità digitale e marcatura laser

Un altro elemento distintivo dell’isola è il sistema di tracciabilità, progettato per garantire la completa rintracciabilità di ogni mozzo prodotto. La marcatura laser sui componenti conformi ha sostituito le tradizionali etichette, eliminando il rischio di perdita o scambio nelle fasi successive.

Per ogni unità vengono registrate e archiviate:

• le informazioni relative alle UDC dei materiali;
• i dati di processo di tutte le fasi produttive;
• le curve caratteristiche e i parametri rilevati da ogni dispositivo di controllo.

Questo patrimonio informativo consente una gestione avanzata della qualità e supporta eventuali analisi di processo.

Flussi logistici e integrazione produttiva

I mozzi completati vengono instradati lungo due percorsi distinti:

• Mozzi posteriori: vengono automaticamente caricati in casse a tre piani da 28 pezzi e trasferiti al magazzino centrale tramite sistemi AMR (Autonomous Mobile Robots).
• Mozzi anteriori: vengono inviati tramite un nastro a ricircolo pallet verso una postazione manuale, dove l’operatore esegue in cadenza l’assemblaggio finale sulla calotta.

Fabbrica connessa e manutenzione evoluta

L’isola è pienamente integrata in una piattaforma produttiva avanzata, caratterizzata da un continuo scambio di dati con i sistemi gestionali di fabbrica e con i sistemi di asservimento automatico dei materiali. Questa interconnessione consente una gestione efficiente dei flussi e una visibilità completa sull’andamento produttivo.

Inoltre, tutti i dispositivi sono connessi e accessibili da remoto, permettendo attività di diagnostica e intervento tempestivi, con l’obiettivo di minimizzare i tempi di fermo e migliorare l’affidabilità dell’impianto.

Conclusioni

L’isola dei premontaggi mozzi rappresenta un esempio concreto di automazione industriale avanzata, progettata su misura per rispondere alle esigenze di qualità, produttività e tracciabilità richieste dal settore automotive. Un sistema “chiavi in mano”, sviluppato con un unico partner tecnologico Byerrebi, capace di coprire l’intero ciclo di vita del progetto: dalla progettazione iniziale fino alla messa in produzione.

Una soluzione moderna e scalabile, che integra processi, dati e logistica in un’unica piattaforma, contribuendo in modo significativo all’eccellenza produttiva del Gruppo Carraro.